Головка блока цилиндров
Содержание
Тщательно вымойте головку цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.
Осмотрите головку блока цилиндров. Трещины в любых местах головки блока цилиндров не допускаются. При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло проверьте герметичность головки цилиндров.
Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки головки блока цилиндров заглушками, входящими в комплект приспособления А.60334 (рис. 2-45). Нагнетайте насосом в рубашку охлаждения головки цилиндров воду под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2). В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из головки блока цилиндров.
Можно проверить герметичность головки цилиндров и сжатым воздухом, для чего также установите на головке цилиндров заглушки приспособления А.60334. Опустите головку цилиндров в ванну с водой, прогретой до 60-80°С, и дайте ей прогреться в течение 5 мин. Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5-2 кгс/см2). В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.
Седла клапанов
Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-46 и 2-47. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел, снимая как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.
Для шлифования седел установите головку блока цилиндров на подставку, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059. Эти стержни существуют двух различных диаметров: А.94059/1 — для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.
Наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 2-48).
В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть включена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. Рекомендуется чаще производить правку круга алмазным инструментом.
Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-46, зенкером А.94031 (угол 20°) и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и, так же, как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.
У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-47, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рис. 2-49) до получения диаметра 33 мм, а затем фаску 20° зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9-2 мм.
Клапаны
Удалите нагаре клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.
Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30’±5′. При этом расстояния от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (36 и 30,5 мм) должны быть в пределах, указанных на рис. 2-50.
Направляющие втулки клапанов
Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр втулки клапана и отверстие направляющей втулки.
Расчетный зазор для новых втулок: 0,022-0,055 мм для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) — 0,3 мм, при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.
Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, то замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой A.60153/R (рис. 2-51).
Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.
После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов).
Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя всегда заменяйте новыми.
Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке цилиндров. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.
Пружины
Убедитесь, что на пружинах неттрещин и не уменьшилась их упругость, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой (рис. 2-52).
Для пружин рычагов (рис. 2-53) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51-73,5 Н (5,2-7,5 кгс) — 43 мм.
Болты крепления головки цилиндров
При многократном использовании болтов они вытягиваются. Поэтому проверьте, не превышает ли длина стержня болта (без учета длины головки) 120 мм, если она больше, то замените болт новым.
При замене болтов не перепутайте их с болтами от других двигателей ВАЗ такого же типа (2101, 21011, 2103, 2107, 2121), имеющих похожие болты, но из другой стали.
У болтов двигателей 21213 длина резьбы 70 мм (у других двигателей 30 мм), и у болтов 21213 нет отличительной метки (лунки диаметром 7,5 мм) в отверстии под ключ.
Рычаги клапанов
Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.
Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта рычага или на самом болте, также замените эти детали.
