Разборка
Содержание
1. Снимите карбюратор.
2. Снимите впускной и выпускной коллекторы.
3. Если необходимо, разъедините впускной и выпускной коллекторы, отвернув и сняв соединительные болты.
4. Снимите клапаны: используя съемник, сожмите клапанную пружину и снимите два сухаря; затем снимите тарелку клапана (или вращатель клапана), пружину, седло пружины, клапан и маслоотражательный колпачок. Расположите снятые детали так, чтобы не перепутать их при установке.
5. Если необходимо, снимите следующие детали:
а) Патрубок отвода охлаждающей жидкости.
б) Выходной патрубок подогревателя.
в) Задний фланец головки блока цилиндров.
Проверка и очистка деталей и элементов головки блока цилиндров
1. Очистить днища поршней и плоскость разъема блока.
а) Проверните коленчатый вал и подведите каждый поршень к ВМТ. Скребком очистите днища поршней.
б) Удалите остатки прокладки с разъема блока.
в) Продуйте сжатым воздухом масляные каналы и отверстия под болты.
Предупреждение: при использовании сжатого воздуха используйте защитные средства для глаз.
2. Удалите скребком остатки прокладок с поверхностей головки блока и коллекторов.
Внимание: не повредите очищаемые поверхности.
3. Удалите металлической щеткой остатки отложений с поверхностей камер сгорания, так чтобы не повредить поверхность разъема головки цилиндров.
4. Очистите отверстия под направляющие клапанов.
5. С помощью мягкой щетки и растворителя тщательно очистите головку цилиндров.
Внимание: не промывайте головку в горячих растворителях, так как это может повредить деталь.
6. Используя прецизионную линейку и щупы, проверьте плоскость разъемов головки блока цилиндров вдоль линий, обозначенных на рисунке. Максимальная неплоскостность:
- По разъему газового стыка — 0,15 мм
- По разъему впускного и выпускного коллекторов — 0,10 мм
Если измеренная величина больше указанного максимума, замените головку или перешлифуйте ее поверхность (но не более чем на 0,30 мм).
7. Используя проникающий краситель, проверьте камеры сгорания, впускные и выпускные каналы, поверхности разъема на наличие трещин. При наличии трещин замените головку.
8. Скребком и металлической щеткой очистите углеродные отложения с тарелки клапана.
9. Используя индикатор-нутромер, измерьте диаметры отверстий направляющих втулок клапанов.
- Внутренний диаметр направляющих втулок клапанов — 8,010 — 8,030 мм
Микрометром измерьте диаметры стержней клапанов на трех различных уровнях.
Диаметры стержней клапанов:
- Впускного — 7,970 — 7,985 мм
- Выпускного — 7,965 — 7,980 мм
Вычитая полученные значения диаметров стержней клапанов из соответствующих значений диаметров отверстий направляющих втулок, определите величину зазора во втулках.
Номинальная величина зазора:
- впускного клапана — 0,025 — 0,060 мм
- выпускного клапана — 0,030 — 0,065 мм
Максимально допустимая величина зазора:
- впускного клапана — 0,10 мм
- выпускного клапана — 0,12 мм
10. Если необходимо, замените направляющую втулку.
а) Используя стержень и молоток, необходимо ослабить направляющую втулку, предварительно убедившись, что стопорное кольцо втулки снято.
б) Медленно нагрейте головку цилиндров в водяной ванне до температуры 80-100°С.
в) Используя выколотку и молоток, выбить направляющую втулку.
г) Используя индикатор-нутромер, измерьте отверстие в головке блока под направляющую втулку.
д) Подберите новую втулку номинального (STD) или увеличенного на 0,05 мм ремонтного размера (O/S).
Если отверстие под втулку в головке блока цилиндров больше 13,027 мм, то рассверлите отверстие до ремонтного размера (13,050-13,077 мм).
Если отверстие превышает 13,077 мм, замените головку блока цилиндров.
е) Медленно нагрейте головку блока до 80-100°С.
ж) Используя оправку и молоток, запрессуйте новую втулку клапана до тех пор, пока пружинное стопорное кольцо не сядет на свое место.
з) Используя развертку на 8 мм, разверните отверстие втулки, до получения рекомендуемого зазора «отверстие втулки — диаметр нового клапана».
11. Проверить и отшлифовать клапаны.
а) Отшлифуйте фаску клапана до снятия следов износа и нагара.
б) Проверьте угол рабочей фаски клапана (44,5°).
в) Проверьте толщину пояска тарелки клапана.
Номинальное значение толщины пояска тарелки клапана составляет:
- Для впускного клапана — 1,0-1,4 мм
- Для выпускного клапана — 1,3-1,7 мм
Минимальное значение толщины пояска тарелки клапана составляет:
- Для впускного клапана — 0,5 мм
- Для выпускного клапана — 0,8 мм
Если минимальная толщина пояска меньше указанных значений, замените клапан.
г) Проверьте общую длину клапана. Номинальное и минимальное значения длины клапана составляет:
- Для впускного — 108,2 мм и 107,7 мм
- Для выпускного — 108,5 мм и 108,0 мм
Если длина клапана меньше минимальной, замените клапан.
д) Если торец стержня клапана изношен, отшлифуйте торец до выведения следов износа или замените клапан.
12. Проверьте и очистите седла клапанов.
а) Используя фрезу 45°, обработайте седла клапанов.
б) Проверьте посадку клапана в седло. Нанесите тонкий слой краски (свинцовые белила) на фаску клапана, поставьте клапан и слегка прижмите его, но не вращайте.
в) Проверьте клапан и седло:
Если след краски появился на всех 360° седла клапана, то тарелка и седло клапана концентричны.
Если нет, перешлифуйте седло. Проверьте след контакта на середине фаски клапана:
Ширина контакта 1,2-1,6 мм для впускного и выпускного клапанов.
При необходимости произведите корректировку следующим образом:
(1) если след контакта расположен слишком высоко на фаске клапана, то используя фрезы 30° и 45° скорректируйте след контакта.
(2) если след контакта расположен слишком низко на фаске клапана, то для коррекции посадки клапана необходимо использовать фрезы 60° и 45° для впускного клапана и фрезы 65° и 45° для выпускного клапана.
г) Притереть клапан к седлу, используя абразивную пасту.
д) После притирки, очистите (промойте) клапан и седло от абразива.
13. Проверьте клапанные пружины.
а) Используя угольник, проверьте неперпендикулярность клапанных пружин.
- Максимальная неперпендикулярность — 2 мм
При больших значениях неперпендикулярности замените клапанную пружину.
б) Используя штангенциркуль, измерьте длину пружины в свободном состоянии.
- Длина пружины — 47,0 мм
Если длина пружины отличается от указанного значения, замените пружину.
в) Используя контрольно-измерительный прибор для проверки пружин, измерьте усилие, необходимое для сжатия пружины до размера 40,6 мм:
- Усилие — 282-345 Н
Если измеренное значение выходит за допустимые пределы, замените пружину.
14. Проверьте коромысло и ось коромысел.
а) Проверьте состояние рабочей поверхности коромысла, контактирующей с хвостовиком клапана.
б) Проверьте зазор между коромыслом и осью коромысел, двигая коромысло, как показано на рисунке.
Если чувствуется подвижность, разберите узел коромысел и проверьте его.
в) Разберите узел коромысел с осью, расположив коромысла в соответствующем порядке. Если на контактной поверхности бойков коромысел заметен износ, удалите следы износа шлифовальной машинкой или замените коромысло.
г) Проверьте зазор между осью коромысла и коромыслом:
Используя нутромер, измерьте внутренний диаметр коромысла.
- Номинальный — 18,500 — 18,515 мм
Используя микрометр, измерьте диаметр оси коромысел.
- Номинальный — 18,474 — 18,487 мм
Вычитая величину диаметра оси коромысел из величины диаметра отверстия коромысла, определите величину зазора.
- стандартного — 0,013-0,041 мм
- максимально допустимого — 0,08 мм
Если зазор превышает максимальную величину, замените коромысло и ось.
д) Соберите узел «коромысла — ось коромысел».
Убедитесь в правильности положения заднего конца оси коромысел, соберите коромысла и пружины, как показано, и удерживайте их вместе при помощи спецприспособления.
15. Проверьте штанги толкателей.
а) Уложите штанги на призмы.
б) Используя индикатор, проверьте прямолинейность штанг.
Максимальное отклонение от прямолинейности 0,30 мм.
Если отклонение больше, замените штангу.
Проверьте масляное отверстие штанги. Если отверстие забито, продуйте его сжатым воздухом.
16. Проверьте впускной и выпускной коллекторы. Используя прецизионную линейку и щуп проверьте коробление (неплоскостность) контактных поверхностей коллекторов.
- Максимально допустимая неплоскостность составляет — 0,40 мм
При больших значениях этого показателя замените коллектор.
